絲錐在攻絲過程中常見問題包括：1、絲錐折斷；2、絲錐崩齒；3、絲錐磨損過快；4、螺紋中徑過大；5、螺紋中徑過小；6、螺紋表面粗糙度值過大。
產生的原因
絲錐折斷：螺紋底孔加工時直徑偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻不通螺紋時，鉆孔的深度不夠；攻螺紋時切削速度太高過快；攻螺紋用的絲錐與螺紋底孔直徑不同軸；絲錐刃磨參數的選擇不合適，被加工件硬度不穩定；絲錐使用時間過長，過度磨損。
絲錐崩齒：絲錐前角選擇過大；絲錐每齒切削厚度太大；絲錐的淬火硬度過高；絲錐使用時間過長而磨損嚴重。
絲錐磨損過快：攻螺紋時切削速度過高；絲錐刃磨參數選擇不合適；切削液選擇不當，切削液不充分；工件的材料硬度過高；絲錐刃磨時，產生燒傷現象。
螺紋中徑過大：絲錐的中徑精度等級選擇不當；切削選擇不合理；攻螺紋切削速度過高；絲錐與工件的螺紋底孔同軸度差；絲錐刃磨的參數選擇不合適；刃磨絲錐中產生毛刺，絲錐切削錐長度過短。
螺紋中徑過小：絲錐的中徑精度等級選擇不當；絲錐刃磨參數選擇不合理，絲錐磨損；切削液選擇不合適。
螺紋表面粗糙度值過大：絲錐的刃磨參數選擇不合適；工件材料硬度過低；絲錐刃磨質量不好；切削液選擇不合理；攻螺紋時切削速度過高；絲錐使用時間過長磨損大。
解決的方法
絲錐折斷：正確地選擇螺紋底孔的直徑；刃磨刃傾角或選用螺旋槽絲錐；鉆底孔的深度要達到規定的標準；適當降低切削速度，按標準選取；攻螺紋時校正絲錐與底孔，確保其同軸度符合要求，并且選用浮動攻螺紋夾頭；增大絲錐前角，縮短切削錐長度；確保工件硬度符合要求，選用保險夾頭；發現絲錐磨損應及時更換。
絲錐崩齒：適當減少絲錐前角；適當增加切削錐的長度；降低硬度并及時更換絲錐。絲錐磨損過快：適當降低切削速度；減少絲錐前角，加長切削錐的長度；選用潤滑性好的切削液；對被加工件進行適當的熱處理；正確地刃磨絲錐。
螺紋中徑過大：選擇合理精度等級的絲錐中徑；選擇適宜的切削液并適當降低切削速度；攻螺紋時校正絲錐和螺紋底孔的同軸度，采用浮動夾頭；適當減少前角與切削錐后角；清除刃磨絲錐產生的毛刺，并適當增加切削錐長度。
螺紋中徑過小：選擇適宜精度等級的絲錐中徑；適當加大絲錐前角和切削錐角；更換磨損過大的絲錐；選用潤滑性好的切削液。
螺紋表面粗糙度值過大：適當加大絲錐前角，減少切削錐角；進行熱處理，適當提高工件硬度，確保絲錐前刀面有較低的表面粗糙度值選擇潤滑性好的切削液；適當降低切削速度；更換已磨損的絲錐。
因為絲錐幾乎是被埋在工件中進行切削，其每齒的加工負荷比其它刀具都要大，并且絲錐沿著螺紋與工件接觸面非常大，切削螺紋時它須容納并排除切屑，因此，可以說絲錐是在很惡劣的條件下工作的。為了使攻絲順利進行，應事先考慮可能出現的各種問題。如工件材料的性能、選擇什么樣的刀具及機床、選用多高的切削速度、進給量等。首先，攻絲前應搞清楚五個問題：(1)被加工工件是什么材料？(2)工件材料強度如何？
(3)所加工螺孔是通孔還是盲孔？
(4)螺孔有多深（或工件厚度）是多少？(5)要加工的螺孔類別與尺寸怎樣？
在難加工材料上攻絲的主要困難，是由于切削時產生的熱量和工件材料的收縮包住了刀具。鈦合金在這方面表現得為明顯。在這種材料上攻絲時，采用的絲錐要有較大的齒形鏟背量和倒錐度，以防絲錐工作卡死。
此外，絲錐基體的強度也很重要。由于工件的硬度和強度高，常使絲錐牙頂很快磨鈍。這種情況下，則推薦采用高性能高速鋼絲錐，它們具有較高的韌性、紅硬性以及抗變形和抗磨損性能。當設計加工硬材料的絲錐時，采用小前角是至關重要的，這可使絲錐切削時有較
攻絲遇到的不僅是工件材料的難加工問題。有時，攻絲的操作技巧也是復雜而微妙。例如盲孔攻絲。在盲孔攻絲中，為滿足圖紙規定的要求，須準備好空間讓絲錐攻到足夠的深度。這就要把孔鉆得深一些。但若鉆得太深超過切口鉆到下一個零件上去，則又會造成偏心問題。此外，在鉆較深的盲孔時，其收尾段也會出現中心逐漸偏移的現象。
假設需要攻一個5/16"-18螺紋盲孔，深1″，材料為304不銹鋼，攻絲深度達3倍直徑(螺紋直徑5/16″，即7.9375mm——譯注)。那么需要一支剛性強、排屑好的絲錐一次加工完成。該絲錐采用大螺旋角，使攻絲深度可達到數倍直徑。同時，大螺旋角又使切屑卷得很緊，可以防止切屑在柄部纏成一團。
例如：直徑為18mm,深度達60mm的螺紋攻絲。深孔攻絲有很多因素導致的困難。首先是冷卻液輸送困難。因為切屑堵塞在孔中，使冷卻液很難到達刀具/工件的接觸區。當然，若工件材料的延伸率大，可以采用擠壓絲錐，這種絲錐工作時沒有切屑。但螺紋底孔直徑要接近中徑尺寸，而且公差
為了幫助冷卻液輸送，可選用內冷卻絲錐。也可在絲錐上開多個油槽，或采用特殊的潤滑涂層。這些措施都可以降低工作溫度和防止切削刃軟化。
盡管上面所述會碰到的各種潛在問題，但是，討論到的攻絲問題，提供了現實生產中如何解決問題的思路和做法。從中我們可以清楚地看到，解決攻絲中的難題，需要有極大的耐心。
